数字化时代，数据中心需要什么样的UPS？

在数字化时代，数据中心永续运行的重要性不言而喻，那么又有哪些关键要素在影响着数据中心的永续运行呢？

根据最新的Uptime相关报告显示，电力系统故障仍然是造成数据中心宕机的主要原因，其中UPS故障是造成电力系统故障的主要因素之一。面对纷繁复杂的电力环境，如何确保UPS电源的安全与可靠，筑牢“后备防线”，成为数据中心和行业关键应用领域确保永续运行的当务之急。

正如施耐德电气关键电源业务部产品市场负责人徐冬平所言，企业越来越依靠数字化技术来实现业务的发展，与此同时，社会对于电力中断的容忍度也越来越低。如何构造一个更加安全可靠的电力环境，比以往更加重要。

模块化创新，知行合一

纵观数据中心行业这些年的发展我们会发现，众厂商都在致力于UPS的效率提升上。这也使得整体行业在UPS效率上实现了从80%到95%的提升。以施耐德电气Galaxy V系列举例，在双变换模式下的效率已经达到97%，如果在 E变换（eConversion）模式下，则效率可以提升到99%。

施耐德电气全球数据中心科研中心总监、爱迪生专家林密对此谈到：“这一数据的变化，也正说明，进一步优化效率为用户带来的边际效益越来越小。我们认为整个行业未来在UPS方面，将更多关注以下五个方面——第一，可靠性；第二，是否可扩展；第三，是否可维护；第四，是否安全，包括设备安全和对于运维人员的人身安全；第五，对环境的影响。对此，施耐德电气始终坚持通过前沿理念和不断的技术创新，来推动UPS性能的不断提升。”

譬如，施耐德电气早在1997年就率先提出模块化理念，并在2001年推出划时代意义的首款模块化UPS——Symmetra PX 40，满足让运维人员像维护IT设备一样来维护物理基础设施。到今天，站在2023年的新起点，施耐德电气又带来了新一代经典之作——Galaxy PX。该产品通过模块化设计支持N+1内部冗余，在不占用额外空间的情况下，将系统可用性提高10倍；同时，模块“只换不修”，也可大大降低故障修复的时间（MTTR）。

与此同时，施耐德电气始终坚守产品的安全可靠。施耐德电气关键电源业务三相UPS产品研发项目测试负责人、爱迪生专家程伟力表示，过去，很多产品的安全防护主要依靠警示标识、过程控制，以及人员防护装备PPE，相对低效且被动，操作人员的误操作也时有发生，这对电力设备的可靠运行带来隐患。因此，“安全”一直是施耐德电气的重要创新理念之一。

程伟力介绍，在Galaxy PX模块化三相UPS产品设计之初，施耐德电气就开始着手于如何提高电弧防护安全有效性，从产品工程设计上限制故障电弧对运维人员的伤害风险。在这个背景下，施耐德电气的研发团队便创新性提出可有效降低故障电弧能量射出的专利技术，并将维护区域的故障电弧能量，很好地限制到1.2卡路里每平方厘米，大大降低电弧能力对人身伤害的风险。

此外，施耐德电气还与国际知名第三方安全评估机构德国TÜV莱茵集团深度合作，通过一年左右时间，研究和全面分析模块化UPS在热插拔时的可能出现的失效模式，逐一分析各种失效模式下安全评估，并创造性结合IEC相关电弧防护标准，提出UPS在线安全评估认证方法。最终，经过严格的安全评审，Galaxy PX获颁德国莱茵TÜV集团签发的全球首张Live Swap认证证书。

施耐德电气新一代模块化UPS Galaxy PX重磅发布

至臻可靠，至广适应

施耐德电气在研发方面高度聚焦市场需求。数字化和低碳化的双转型是中国产业发展的两大方向，也是施耐德电气研发创新的两大方向和优势所在。其模块化三相UPS Galaxy PX的问世便是这一策略的结晶。施耐德电气已经将数字化引入到产品全生命周期管理，贯穿了产品研发、测试，生产制造、运维服务等各个环节。

在研发阶段，施耐德电气创新地引入了数字化测试技术，通过数字仿真平台——HIL平台，实现UPS各种功能的模拟。在UPS的传统开发过程中，往往需要使用大量的真机样机搭建测试平台对研发和测试活动进行支持，测试效率相对低下；特殊内部故障难以实际测试；极限条件外部辅助设备受限；产品硬件变更时测试响应缓慢。而通过数字化仿真平台，整个过程无需搭建复杂的硬件测试环境，这使得自动化测试效率大大提高，测试时间由过去的5×8小时提升到现在的7×24小时，过去一轮测试时间，现在可以测三到四轮。

“假设把UPS比作‘人体’，其控制程序便是‘大脑’，模块是‘四肢’。今天用高速计算机以及数据采集模块来代替我们的四肢，在同一个大脑的控制下，可以在数字化仿真平台上实现UPS各种功能的模拟。”程伟力对此进行了形象的比喻。

在生产制造端，Galaxy PX同样引入自动化和数字化技术，关键模块的生产过程实现全自动化，质量控制，从过去的结果控制演进为生产全过程的控制。此外，在生产过程中，设备不可避免有磨损。对此，施耐德电气通过数字化的寿命预测模型，实时监控所有生产设备的健康状态和使用寿命，做到对生产设备的预防性维护保养，确保用健康的生产设备来生产高质量的产品。

最后，施耐德电气还在运维端引入数字化创新技术。在过去，如果在用户现场产品出现问题，服务工程师由于没有条件分析问题，往往无法复现现场。现在，施耐德电气通过利用HIL数字仿真平台，服务工程师只需将产品的故障数据导出来，比如将产品的事件记录、黑盒数据等传至后台，后台的服务专家把这些数据导入到数字化仿真平台，就可以在实验室快速复现客户现场，发现问题并分析定位，实现故障远程诊断，为客户提供敏捷快速的服务支持。同时，利用数字化技术，实现全生命周期管理，使产品交付更迅速，产品质量更可靠，开发过程更加绿色低碳。

我们知道，数据中心的碳足迹范围，一是来自柴发和制冷剂；二是来自能源消耗间接的碳排放，另外就是在建设阶段，购买大量的变压器、UPS、低压柜、电池、空调，等设备隐藏的碳足迹。林密谈到，随着行业未来对可持续发展的愈加关注，减少来自供应链的碳排放将成为核心目标。

可喜的是，作为可持续发展的践行者和赋能者，施耐德电气将数据中心中的配电、制冷、布线、服务器等基础设施的碳足迹进行数字模型化，并推出了相关工具供企业在线上免费使用。同时，施耐德电气拥有具有行业前瞻性的绿色产品认证标志Green Premium，这意味着拥有此标识的UPS产品，将是基于数据支持的、事实意义上的绿色产品。

新一代模块化UPS Galaxy PX的上市，不仅将进一步赋能数据中心的持续、可靠、高效运行，与绿色可持续发展，更饱含着施耐德电气对持续创新的追求与姿态。通过聚焦市场和用户需求，施耐德电气始终将“创新”视为发展的原动力，通过不断的创新技术与持续优化的解决方案，引领着数据中心及IT基础设施的发展与变革。